在安陽凱地磁力科技股份有限公司的智能制造車間里，自動(dòng)化生產(chǎn)線有序運(yùn)轉(zhuǎn)，機(jī)械臂在空中劃出精準(zhǔn)的軌跡。身穿藍(lán)色工裝的余大明俯身調(diào)試設(shè)備，手指輕觸屏幕查看運(yùn)行參數(shù)，目光專注而沉穩(wěn)。作為工程部技術(shù)主管，他每天都會(huì)在晨會(huì)前走進(jìn)車間，與這些朝夕相伴的"老伙計(jì)"進(jìn)行無聲的對話——這已成為他工作生涯中不可或缺的儀式。

2008年，剛從大學(xué)畢業(yè)的余大明帶著工程師的夢想加入公司，卻意外被安排到車間一線鍛煉。面對理想與現(xiàn)實(shí)的落差，他經(jīng)歷了短暫的迷茫期，但很快調(diào)整心態(tài)投入實(shí)踐。"離開圖紙和理論，才能真正觸摸到工藝的脈搏。"在數(shù)控機(jī)床旁，他利用業(yè)余時(shí)間鉆研編程技術(shù)，優(yōu)化刀具路徑，編寫的鉆孔宏程序至今仍在車間使用。通過質(zhì)檢、調(diào)度、維修等崗位的輪轉(zhuǎn)，他逐步構(gòu)建起對制造全流程的完整認(rèn)知，為后續(xù)的技術(shù)創(chuàng)新奠定了堅(jiān)實(shí)基礎(chǔ)。

2013年，公司面臨磁芯管分體加工模式的瓶頸——工藝流程冗長、周轉(zhuǎn)環(huán)節(jié)多、產(chǎn)品易磕碰，成為自動(dòng)化升級(jí)的"卡脖子"難題。余大明帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)經(jīng)過反復(fù)論證，提出冷鐓一體加工成型工藝。從設(shè)備選型到工藝制定，從調(diào)試優(yōu)化到批量生產(chǎn)，團(tuán)隊(duì)歷經(jīng)近一年攻關(guān)，最終實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)流程簡化，每年為公司節(jié)約成本超500萬元。這項(xiàng)獲得國家發(fā)明專利的技術(shù)，如今已在電磁鐵行業(yè)廣泛應(yīng)用。

面對國內(nèi)電磁鐵制造效率低、質(zhì)量不穩(wěn)的行業(yè)痛點(diǎn)，公司于2019年啟動(dòng)自動(dòng)化升級(jí)戰(zhàn)略。接過前輩重任的余大明，帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)以"質(zhì)疑-探究-否定"的循環(huán)模式推進(jìn)技術(shù)迭代。通過將核心工藝與智能產(chǎn)線深度融合，團(tuán)隊(duì)成功研發(fā)出磁芯管激光焊接、自動(dòng)組裝、線圈排繞等多條智能化生產(chǎn)線，構(gòu)建起完整的智能制造體系。這些創(chuàng)新成果不僅提升了生產(chǎn)效率，更讓公司成為行業(yè)自動(dòng)化轉(zhuǎn)型的標(biāo)桿。

2024年，德國力士樂中國區(qū)總裁在參觀車間時(shí)，對自動(dòng)化覆蓋程度表示震驚，當(dāng)即決定派遣團(tuán)隊(duì)前來學(xué)習(xí)。這份來自國際頂尖企業(yè)的認(rèn)可，讓余大明深感欣慰："那些通宵達(dá)旦的試驗(yàn)、反復(fù)推倒重來的方案，都在這一刻得到了最好的回報(bào)。"作為技術(shù)帶頭人，他始終強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)協(xié)作的重要性，通過"師帶徒"機(jī)制培養(yǎng)技術(shù)骨干，帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)攻克多個(gè)生產(chǎn)難題，培養(yǎng)出多位行業(yè)專家。

憑借突出的技術(shù)貢獻(xiàn)，余大明先后榮獲"安陽工匠""安陽市勞動(dòng)模范"等稱號(hào)，并獲得五一勞動(dòng)獎(jiǎng)?wù)隆５粗氐氖菆F(tuán)隊(duì)成長："一個(gè)人的力量終究有限，只有讓每個(gè)成員都成為專家，才能推動(dòng)企業(yè)持續(xù)創(chuàng)新。"如今，他正帶領(lǐng)團(tuán)隊(duì)在智能制造領(lǐng)域深耕細(xì)作，用技術(shù)創(chuàng)新詮釋著新時(shí)代產(chǎn)業(yè)工人的責(zé)任與擔(dān)當(dāng)。