在新能源汽車產業(yè)蓬勃發(fā)展的浪潮中，動力電車作為核心環(huán)節(jié)，對箔材、極片、隔膜、電解液等部件的穩(wěn)定性與安全性提出了嚴苛要求。對于初涉電池領域的企業(yè)而言，面臨的挑戰(zhàn)不僅局限于技術層面，構建系統(tǒng)化能力更是關乎企業(yè)存亡的關鍵因素。在此背景下，中國新興電池企業(yè)與法國工業(yè)軟件企業(yè)因電池產業(yè)而攜手，開啟了一場以數(shù)字化重構電池產業(yè)的深度合作。

2022年，廣汽集團豪擲109億元，成立了專注于動力與儲能電池領域的自主電池企業(yè)——因湃電池，致力于實現(xiàn)從電芯到系統(tǒng)的全棧自研自產。目前，因湃電池已建成18GWh動力電芯產線，預計今年將為廣汽集團及外部主機廠的部分車型提供近18GWh的配套產能。同時，面向587Ah大電芯的6.5GWh儲能產線也在緊鑼密鼓地建設中。同樣在這一年，達索系統(tǒng)在中國組建了電池行業(yè)團隊，不僅匯聚了專家與市場人才，還在“電池之都”宜賓設立了中法電池數(shù)智加速實驗室。

對于以工業(yè)軟件起家的達索系統(tǒng)來說，電池行業(yè)是一個全新的領域；而對于正處于體系能力構建關鍵階段的因湃電池而言，達索系統(tǒng)的加入猶如一場及時雨。雙方在各自的邊界處交匯，因湃電池首要任務是建設數(shù)字化工廠，而達索系統(tǒng)憑借強大的仿真能力，助力其模擬仿真出數(shù)字孿生工廠。從2022年打樁到2023年建成投產，因湃電池的第一個車間創(chuàng)造了中國建設速度最快的數(shù)字化工廠紀錄。

以物流仿真為例，因湃電池產線對自動搬運系統(tǒng)需求巨大，若缺乏前期仿真，物料數(shù)量與運輸路徑的不確定性將導致資源浪費。借助達索系統(tǒng)的仿真技術，因湃電池將AGV用量從原計劃的50臺壓縮至30余臺，節(jié)省了近30%的投入，不僅降低了建設成本，還提升了整體建設效率。隨著數(shù)字化工廠建設的推進，這種能力延伸至產線設計與設備導入環(huán)節(jié)。因湃電池總經理許俊海表示，希望在設備上線前，通過虛擬仿真驗證預定的節(jié)拍、開工率以及關鍵部件壽命等核心指標是否達標。達索系統(tǒng)迅速響應，打造出更合理的方案。

達索系統(tǒng)大中華區(qū)總裁張鷹表示：“我們一定要在市場中找到像因湃電池這樣的領軍企業(yè)。”達索系統(tǒng)根據(jù)因湃電池的真實需求，結合產業(yè)發(fā)展的共性要求，將原有的數(shù)字化底座演進為面向電池產業(yè)的底座。這一過程充滿挑戰(zhàn)，工業(yè)軟件體系與電池行業(yè)需求之間存在差距，需要雙方共同彌合。在與因湃電池等頭部企業(yè)的深度協(xié)同中，圍繞真實場景與最佳工業(yè)實踐持續(xù)迭代，逐步覆蓋從研發(fā)、仿真到生產制造，再到運維的全流程。雙方形成了良性循環(huán)，一線的高強度需求“倒逼”軟件能力進化，而軟件體系的領先又加速了因湃電池的產品迭代。

共創(chuàng)一年后，成果初顯。2023年，在物流、仿真等關鍵生產場景中，體系化落地取得初步成效。許俊海認為，更深層次的受益體現(xiàn)在過去未被充分感知的能力上，如設計仿真一體化。傳統(tǒng)流程中，設計與仿真相互割裂，研發(fā)人員完成設計后交給仿真部門，排期往往長達數(shù)周甚至數(shù)月，效率低下。因湃電池利用達索系統(tǒng)的軟件將設計與仿真深度融合，設計工程師可在設計過程中同步完成仿真，白天設計，夜間仿真，次日即可獲得結果，快速找到更優(yōu)解。

近期，因湃電池與達索系統(tǒng)的合作邁入2.0階段。在因湃電池新型儲能高質量發(fā)展創(chuàng)新論壇暨儲能新品聯(lián)合發(fā)布會上，雙方宣布將進一步深化合作。基于達索系統(tǒng)3D UNIV+RSES戰(zhàn)略與3DEXPERIENCE智能體平臺，雙方將在數(shù)字化研發(fā)、工藝制造一體化、產業(yè)鏈協(xié)同、虛擬孿生和AI應用等領域持續(xù)深化合作，支持因湃電池在動力與儲能電池業(yè)務方面的高質量發(fā)展，推動中國電池產業(yè)鏈從單點優(yōu)化邁向全鏈協(xié)同創(chuàng)新。

2.0階段的合作將從智能制造環(huán)節(jié)延伸至整個研發(fā)制造全生命周期。在研發(fā)階段，AI技術的引入使鋰電池研發(fā)再次提速。以正極、負極材料為例，過去需要在大量組合中反復試驗，并圍繞容量、壽命等指標進行長周期驗證，耗時且成本高昂。在達索系統(tǒng)的AI能力支持下，可前置篩除無效實驗，大幅收斂試驗規(guī)模，加速向目標方案逼近。在制造階段，因湃電池的產線設備前段、中段、后段來自不同供應商，缺乏整線協(xié)同意識。但主機廠要求在系統(tǒng)層面完成整線串聯(lián)聯(lián)調，前期規(guī)劃不足會導致中間環(huán)節(jié)產生大量冗余，包括器具、定位等無法統(tǒng)一，周期長且資源浪費嚴重。通過達索系統(tǒng)將設備供應商納入統(tǒng)一平臺，在虛擬環(huán)境中完成整線級設計與仿真驗證，包括PLC在內的軟件程序可直接導入系統(tǒng)運行，提前識別潛在問題，實現(xiàn)從硬件到軟件的一體化評審與優(yōu)化。

張鷹表示，在1.0階段，雙方就不是簡單的供需關系，而是共同創(chuàng)新。進入2.0階段，合作重心將進一步前移與拓展，一方面圍繞研發(fā)與制造的全流程閉環(huán)提升能力，另一方面延伸至全球化布局，支撐電池業(yè)務的出海與規(guī)模化發(fā)展。雙方的合作將沿著四個方向推進：在技術與場景層面，因湃電池在固態(tài)電池領域已具備領先優(yōu)勢，下一步將聚焦固液態(tài)電池、超長循環(huán)壽命、大容量電芯以及更高安全性的技術方向，達索系統(tǒng)能從分子級進行仿真，提升研發(fā)效率，減少物理實驗的時間與成本；在產品與業(yè)務層面，動力電池將加大產能，儲能電池將加快市場導入與規(guī)模放量，雙方將圍繞動力與儲能兩大體系，打通從研發(fā)、制造到服務的全生命周期能力；在制造體系層面，因湃電池希望打造行業(yè)領先的數(shù)字化標桿工廠，已獲得國家智能制造能力成熟度(CMMM)四級認證和“國家級綠色工廠”認證，下一步將向五級工廠努力，與達索系統(tǒng)在成熟度提升與AI應用等方向展開更深層次協(xié)同；在生態(tài)層面，通過打通數(shù)據(jù)鏈路，實現(xiàn)從上游供應商到下游新能源汽車的表現(xiàn)和相關企業(yè)的深度合作，釋放數(shù)據(jù)與生態(tài)的整體價值。

為實現(xiàn)這些目標，需要3DEXPERIENCE平臺這樣的數(shù)字底座作為貫通全流程的基礎架構，并疊加AI能力進行強化與加速。云是承載大模型與算力的基礎設施，也是AI規(guī)模化應用的前提。張鷹透露，為加快AI在中國的落地，達索系統(tǒng)已在去年啟動本地云布局，具體信息值得期待。