在汽車制造業的精密世界里，激光技術扮演著至關重要的角色，它如同一位精細的工匠，以微米級的精準度雕琢著每一輛汽車的車身。然而，這項技術背后隱藏著高昂的成本與復雜的維護難題。進口設備的依賴、漫長的維修周期以及昂貴的維修費用，一直是汽車制造商面臨的難題。
近日，一汽－大眾長春生產整車制造部（長春一部）焊裝一車間的激光焊小組，通過自主創新和團隊協作，成功破解了這一技術瓶頸，實現了降本增效的顯著成果。這一切的幕后英雄，是該小組的負責人、技師徐曉明和他的團隊。
面對奧迪A6L后蓋鋁激光焊的“頑疾”，徐曉明帶領團隊深入剖析問題根源。由于送絲嘴石墨套的磨損，導致焊絲頻繁偏移，激光光斑無法準確照射，工件報廢率居高不下。同時，送絲嘴的消耗速度驚人，每月需要更換上百個。針對這一問題，徐曉明團隊進行了“外科手術式”的精準改造，通過擴孔送絲嘴末端、優化導管設計、關閉冗余冷卻回路等創新措施，有效解決了焊絲偏移問題。更為關鍵的是，他們獨創了“激光－焊絲動態校準程序”，實時監控焊接頭伸縮臂的波動，實現了送絲嘴消耗的大幅下降，成本降低了76%，年節省費用達13萬元。
在激光焊頭的維修上，徐曉明團隊同樣展現出了非凡的創新能力。當激光焊頭頻繁出現過熱、鏡片燒蝕等問題時，廠家要求必須返廠維修，費用高昂。然而，徐曉明選擇了一條更為艱難的道路——自主維修。在無塵工作臺上，他們像拆解精密鐘表一樣，仔細分析焊頭的內部結構，自制專用工具，成功更換了燒蝕的鏡片與保護帽，并重新校準了激光對中度。這一舉措不僅打破了外企技術的壟斷，更節省了大量返廠維修費用。
在資源盤活方面，徐曉明團隊同樣展現出了卓越的創新能力。面對激光焊設備原裝外冷機故障頻發、維修困難的困境，他們沒有選擇放棄，而是將目光轉向了4臺退役的低制冷能力外冷設備。通過破解溫控系統權限、自制異徑管路接頭等創新手段，他們成功地將這些“退役老兵”重新改造成了能夠滿足新激光器需求的移動冷站。這一舉措不僅節省了大量備件采購費用，更大幅縮短了故障維修時間。
徐曉明常說：“技術壟斷的高墻，拆一塊磚就少一塊?！彼麕ьI團隊從送絲嘴的毫米級改造到光路系統的自主校準，從舊設備的“基因重組”到維修標準的重新定義，不斷突破技術瓶頸，為中國智造注入了新的活力。他們的創新精神和工匠精神，成為了汽車制造業中一道亮麗的風景線。
徐曉明與團隊的專注與創新，不僅降低了生產成本，更提升了產品質量和生產效率。他們的故事，是對中國智造精神的最好詮釋，也是對所有在制造業中默默耕耘、不斷創新的人們的最好致敬。
